prueba unidad ll. electiva l.

                                Evolución del Mantenimiento Industrial para la toma de decisiones

                                                                         prueba 

1.- Explique la evolución de la falla por medio de la curva falla vs tiempo, y haga énfasis en que estrategias se pudiesen tomar para evitar llegar la punto P. (2 ptos)

2.- Realice un ESQUEMA basado en los pasos para realizar un análisis de criticidad e indique que decisiones se generan de sus resultados. (2 ptos)

3.- Para el plan anual de mantenimiento preventivo se siguen lineamientos de seis procedimientos principales que se traducen en estrategias nombrelos y explique 2 de ellos. (2 ptos)

4.- Caso: En una estación de flujo se desea saber y estudiar la confiabilidad operacional de los equipos que conforman sus sistemas, englobando procesos, diseño, mantenimiento y factores humanos definir cual es la técnica cuantitativa a aplicar para generar una decisión mas aun cuando la empresa le interesa mantener los equipos en el tiempo: a.- Establecer la técnica. b.- Establecer los pasos. c.- cual es la decisión que generaría el resultado de esa técnica.  (4 ptos)

                                                      Respuesta 

R1= El transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional esta determinado por el intervalo P-F, tal como se muestra en la figura siguiente: 

Evolución de la falla funcional en el tiempo 

 Las estrategias que se pueden tomar para evitar llegar al punto P SON LAS SIGUIENTES:

Tareas criticas de reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original.

Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de sus estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclicas esta gobernada por la "vida util" de los elementos.

Tareas "a falta de":son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de" la búsqueda de fallas, el no realizar ningun tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas "a falta de están regidas por las consecuencias de la falla

R2: Basado en pasos para realizar un análisis de criticidad tenemos el AMEFF

El AMEFF es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención 

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL AMEFF

 En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEFF se requiere un trabajo previo de recolección de información en este caso el proceso debe contar con documentación suficiente acerca de  todos los elementos que lo componen. El AMEFF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1- Desarrolar un mapa del proceso.

2- Formar un equipo de trabajo, documentar el proceso, el producto, etc.

3- Determinar los pasos criticos del proceso.

4- Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad.

5- Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

6- Indicar los controles que se tienen para detectar fallas y evaluarlas. 

R3 los 6 principales lineamientos son:

paso 1: Determinar metas y objetivos= el primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar exactamente que se quiere obtener del mismo. Los principales objetivos en todo plan son minimizar en numeros y tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de mantenimiento  

paso 2: Establecer un presupuesto= para realizar el mantenimiento preventivo de los activos de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimiento, fechas de revisión, etc. 

paso 3: Revisar los mantenimientos preventivos realizados.

paso 4: Maquinaria y equipo a incluir.

paso 5: Consultar los manuales de los equipos. 

paso 6: Revisión del plan. Análisis e información.

R4 

1. Diagnostico de la situación actual

2. Establecer criterios de equipos a evaluar 

3. Aplicar un cuestionario o encuesta de preguntas con respuestas cerradas. 

4. Recolección de datos (diagrama de pareto)